Radialschmiedemaschinen

Automotive

Die GFM-Radialschmiedetechnologie wird zunehmend bei der spanlosen Herstellung von hochbeanspruchten Komponenten in den Bereichen: Getriebe, Antriebsstrang, Fahrwerk/Chassis, Lenkung und E-Mobilität eingesetzt. Gewichtsoptimierung, Kostensparpotential und umweltfreundliche Herstellungsmethode sind dabei die maßgeblichen Faktoren. Mehr als 200 Maschinen im Automobil- und deren Zulieferbereich, sowie diversen Sonderanwendungen sind hierfür ein eindrucksvoller Beleg.

Technologie

Technologie Radialschmieden

Automobiler Leichtbau als Innovationstreiber!

Im Ringen um Verbrauchssenkungen und Reduzierung der CO2 Emissionen setzen die Automobilhersteller auf Leichtbau, höherfeste Werkstoffe und E-Mobilität. Die GFM-Radialschmiedetechnologie, ein inkrementelles Umformverfahren mit vorwiegend 4 radial oszillierenden Werkzeugen, bietet in diesem Umfeld interessante Gestaltungsmöglichkeiten. Die Umformung von metallischen Werkstoffen kann im Kalt-, Halbwarm- als auch im Warmbereich stattfinden und unter Verwendung von Schmiededornen können auch komplexe Hohlkonturen in einem Arbeitsgang hergestellt werden. Da das Ausgangsmaterial umgeformt- und nicht zerspant wird, ergeben sich nicht nur eine optimale Werkstoffnutzung, sondern auch verbesserte Materialeigenschaften.

Ihre Vorteile

  • Geeignet für Kalt-, Halbwarm- als auch Warmumformungen
  • Öl- und emissionsfreie Umformung, ohne Materialvorbehandlung
  • Hohe Werkstoffnutzung durch Umformung statt Zerspanung
  • Innenkonturen mit höchster Genauigkeit darstellbar
  • Inkrementelle Umformung, mit hoher Flexibilität und Geometrievielfalt durch NC-Technologie
  • Einfache Werkzeugkontur, in der Regel nicht werkstückgebunden
  • Kurze Umrüstzeiten, da sämtliche Umformparameter in der NC-Steuerung hinterlegt
Produktpalette Radialschmieden

SKK Maschinentypen

Eine Auswahl unserer verschiedenen Maschinen.

Individuelle Lösungen

Prototypenfertigung

Wir entwickeln speziell für Ihre Bedürfnisse.

Wir verkaufen nicht nur Maschinen, sondern helfen Ihnen auch bei der Entwicklung von neuen Schmiedeteilen. Unser Team von Anwendungstechnikern begleitet Sie von der ersten Bewertung eines Bauteils bis hin zur Abnahme von Maschinen und ggfs. darüber hinaus zur anfänglichen Produktionsbegleitung.

 Was bieten wir an?

  • Erstbewertung ihres Bauteils hinsichtlich Eignung zum Radialschmieden
  • Auslegung Ihrer Komponenten vom Rohteil bis zum Fertigteil
  • Konstruktion der entsprechenden Umformwerkzeuge samt Standzeitabschätzung
  • Durchführung und Auswertung von Schmiedeversuchen für Prototypen
  • Prüfen der Bauteile auf Maßhaltigkeit (inkl. Messprotokoll und MFU-Auswertung)
  • Erstellen eines Versuchsberichtes mit allen wesentlichen Umformparametern

 Welche Ausrüstung haben wir?

  • SKK-10 / in Konfiguration für typische Automotive Anwendungen
  • SKK-10 / in Langbettausführung für Stangen- und Rohrschmiedeapplikationen
  • SKK-14 / in Konfiguration für Nutzfahrzeug- und Sonderanwendungen

 Sämtliche Maschinen haben die Möglichkeit Hohl- sowie Vollteile im kalten-, halbwarmen oder warmen Zustand herzustellen. Hierfür sind wir umfangreich mit Kammeröfen sowie Induktionsanlagen ausgestattet.

Individuelle Lösungen

Lohnfertigung

Wir fertigen für Sie.

Metalltechnik Menges GmbH und GFM GmbH beschließen Zusammenarbeit!

Am 22.11.2011 verständigten sich der Lohnfertiger Metalltechnik Menges GmbH und Sondermaschinenbauer GFM GmbH auf eine technologische Zusammenarbeit.

Die Firma Menges hat seit August 2012 eine GFM Radialschmiedemaschine Type SKK-10, um Kundenteile im Lohn zu fertigen. Es folgten im Jänner 2016, sowie im September 2018 weitere 2 Schmiedemaschinen der Type SKK-10/R. Alle Anlagen sind für Kalt-, Halbwarm- und Warmumformung ausgelegt.

Es ist somit bei Fa. Menges möglich, Werkstücke für Kunden zu fertigen, deren Teileaufkommen zu gering für die Anschaffung einer GFM-Maschine ist und Ihnen dennoch die Vorteile der GFM Umformtechnologie bieten zu können. Somit übernimmt die Fa. Menges Lohnfertigung auf GFM-Maschinen, die bisher nicht angeboten werden konnte.

Beide Firmen blicken mit großer Zuversicht in die Zukunft und freuen sich, nun ihren Kunden die gesamte Palette von Entwicklung und Prototypenfertigung, sowie Lohnfertigung als auch neue Maschinen anbieten zu können.

Getriebe

Getriebewellen

Hohle Getriebewellen im Vormarsch!

Die Möglichkeit einer gewichts- und belastungsoptimierten Auslegung von Getriebehohlwellen eröffnet ein breites Anwendungsspektrum der GFM-Radialschmiedetechnologie. Die heutige Getriebevielfalt (AT, DCT, CVT usw.) verbunden mit zunehmend höheren Gangzahlen erfordert immer komplexere – aus Gewichtsgründen auch meist hohle – Wellen Geometrien. Um eine belastungsoptimierte Auslegung mit variierenden Wandstärken zu gewährleisten, sowie eine meist kostenaufwändige Innenbearbeitung zu vermeiden, werden Getriebewellen zunehmend in Verfahrenskombinationen, wie z.B. Fließpressen und Radialschmieden hergestellt.

Ihre Vorteile

  • Hohes Gewichteinsparpotenzial durch Hohlwellenausführung
  • Herstellbarkeit von einseitig- oder beidseitig geschlossenen Hohlwellen
  • Realisierung der Innenkontur in ‘net shape‘- Außenkontur in ‘near net shape‘
  • Hohe Umformgrade bei Halbwarmumformung erzielbar
  • Bei gleichbleibender Geometrie deutlich höhere Wechselfestigkeit
  • Hohe Wirtschaftlichkeit auch bei kleinen Losgrößen
Antriebsstrang

Fahrwerk und Antriebsstrang

Energie- und Materialbedarf erheblich senken!

Zusätzlich zur Reduzierung der Fahrzeugmasse, wirkt sich die Reduzierung der „ungefederten Massen“ äußerst positiv auf das Fahrverhalten eines KFZ oder leichten NFZ aus. Seitenwellen und Antriebswellen werden in Premium- und Mittelklassefahrzeugen fast ausschließlich in Hohlbauweise ausgeführt.

Zunehmend wird auch von 3-teilig geschweißten Wellen auf sogenannte „Monobloc Wellen“ also einteiligen (sogen. MTS) übergegangen. Deutlich über 10 Mill. Wellen jährlich werden – bei steigender Tendenz – mittels GFM-Radialschmieden hergestellt. Auch Rohrstabilisatoren mit belastungsoptimierten Wandstärken haben großes „Leichtbaupotenzial“ und sind somit typische Radialschmiedeprodukte.

Ihre Vorteile

  • Hohe Geometrievielfalt mit kürzesten Umrüstzeiten
  • Beste Standzeiten durch teilw. Verwendung von Hartmetallwerkzeugen
  • Keine Ölverschleppung durch Kühlung mit Wasser statt Emulsion
  • Exzellente Wiederholbarkeit und somit geringster QS-Aufwand
  • Fertigumformung des Verzahnungsvordurchmessers, somit keine weitere Zerspanung erforderlich

In der Praxis

  • Stabilisatoren

Die Firma Muhr und Bender KG, Deutschland, fertigt mit unseren Schmiedemaschinen ihre Stabilisatoren. 

Nähere Informationen dazu finden Sie bei Mubea.

E-Mobilität

EV-Rotorwellen

Elektrisiert in die Zukunft!

Die zunehmende Tendenz zu Hybridisierung und reinen Elektrofahrzeugen (EV) erfordert Rotorwellen für deren Elektromotoren. Gewichts- und geometriebedingt weisen diese zumeist eine „hohle & flaschenförmige Kontur“ auf – sind somit im Innenbereich nur sehr eingeschränkt zerspanbar. Mit unseren Radialschmieden lassen sie sich gut umformen.

Bauraumbedingt ist die Anforderung nach kompakter Bauweise erforderlich, was naturgemäß zu hohen Werkstofffestigkeitsanforderungen führt. Infolgedessen ist die Umformbarkeit meist nur im Halbwarmbereich (ca. 700 – 850° C) mittels Radialschmieden möglich.

Ihre Vorteile

  • Kurzfristig Machbarkeitsanalyse und Wirtschaftlichkeitseinschätzung durch Anwendungstechniker
  • Weite Geometrievielfalt mit einfachen Rohteilen darstellbar
  • Gestaltbarkeit mit vielen Freiheitsgraden, z.B. mehrfach gestuften Innen- und Außenkonturen
  • Schnelle Herstellung von Musterwellen und Prototypen auf Demomaschinen im Haus

Shaping Future Innovations