Radialschmiedemaschinen

Im Ringen um Verbrauchssenkungen und Reduzierung der CO2 Emissionen setzen die Automobilhersteller auf Leichtbau, höherfeste Werkstoffe und E-Mobilität. Die GFM-Radialschmiedetechnologie, ein inkrementelles Umformverfahren mit vorwiegend 4 radial oszillierenden Werkzeugen, bietet in diesem Umfeld interessante Gestaltungsmöglichkeiten. Die Umformung von metallischen Werkstoffen kann im Kalt-, Halbwarm- als auch im Warmbereich stattfinden und unter Verwendung von Schmiededornen können auch komplexe Hohlkonturen in einem Arbeitsgang hergestellt werden. Da das Ausgangsmaterial umgeformt- und nicht zerspant wird, ergeben sich nicht nur eine optimale Werkstoffnutzung, sondern auch verbesserte Materialeigenschaften.

Die zunehmende Anforderung nach Reduktion von lokalen CO2-Emissionen und Einsatz von regenerativen Energiequellen führt zum Ausbau der Elektromobilität. Sowohl Hybridfahrzeuge als auch reine Elektrofahrzeuge (sogen. BEV) erfordern Rotorwellen für deren Elektroantrieb. Gewichts- und geometriebedingt weisen diese zumeist eine „hohle & flaschenförmige Kontur“ auf und sind dadurch im Innenbereich nur sehr eingeschränkt zerspanbar. Mittels Radialschmiedetechnologie lassen diese sich jedoch gut umformen.

Platzbedingt ist die Anforderung nach kompakter Bauweise erforderlich, dies führt naturgemäß zu hohen Werkstoff- und Festigkeitsanforderungen. Infolgedessen ist die Umformbarkeit oft nur im Halbwarmbereich (bei ca. 700 – 850° C) und mittels Radialschmieden möglich.

Zusätzlich zur Reduzierung der Fahrzeugmasse, wirkt sich die Reduzierung der „ungefederten Massen“ äußerst positiv auf das Fahrverhalten eines KFZ oder leichten NFZ aus. Seitenwellen und Antriebswellen werden in Premium- und Mittelklassefahrzeugen fast ausschließlich in Hohlbauweise ausgeführt.

Zunehmend wird auch von 3-teilig geschweißten Wellen auf sogenannte „Monobloc Wellen“ also einteiligen (sogen. MTS) übergegangen. Deutlich über 10 Mill. Wellen jährlich werden – bei steigender Tendenz – mittels GFM-Radialschmieden hergestellt. Auch Rohrstabilisatoren mit belastungsoptimierten Wandstärken haben großes „Leichtbaupotenzial“ und sind somit typische Radialschmiedeprodukte.

Die Möglichkeit einer gewichts- und belastungsoptimierten Auslegung von Getriebehohlwellen eröffnet ein breites Anwendungsspektrum der GFM-Radialschmiedetechnologie. Die heutige Getriebevielfalt (AT, DCT, CVT usw.) verbunden mit zunehmend höheren Gangzahlen erfordert immer komplexere – aus Gewichtsgründen auch meist hohle – Wellen Geometrien. Um eine belastungsoptimierte Auslegung mit variierenden Wandstärken zu gewährleisten, sowie eine meist kostenaufwändige Innenbearbeitung zu vermeiden, werden Getriebewellen zunehmend in Verfahrenskombinationen, wie z.B. Fließpressen und Radialschmieden hergestellt.

Wir verkaufen nicht nur Maschinen, sondern helfen Ihnen auch bei der Entwicklung von neuen Schmiedeteilen. Unser Team von Anwendungstechnikern begleitet Sie von der ersten Bewertung eines Bauteils bis hin zur Abnahme von Maschinen und ggfs. darüber hinaus zur anfänglichen Produktionsbegleitung.